Az elmúlt években a tudomány és a technológia fejlődésével jelentős előrelépés történt az öntőberendezések terén. A gyártási technológiák olyan területeken, mint a fröccsöntés és a mag-gyártása, az ötvözetek olvasztása és a megszilárdulás szabályozása, jelentős fejlődésen mentek keresztül, a zöld és intenzív öntési gyakorlat felé haladva. A közeli-nettó-alakformálás jelenleg lehetővé teszi az öntvények felhasználását kevés vagy semmilyen további megmunkálás nélkül. A számítógéppel támogatott tervezést és a szimulációs elemzést széles körben alkalmazzák az öntvénygyártásban, jelentősen csökkentve a fejlesztési ciklusokat és a költségeket, miközben jelentősen javult a minőség. 3D A gyors prototípus-készítési technológia tovább lendítette az öntés fejlődését, növelve az új termékek fejlesztésének hatékonyságát és a szerkezeti tervezés rugalmasságát.
I. Fröccsöntés és mag-gyártási technológia
A formázás és a magkészítés{0}}az öntvényképzés kulcsfontosságú folyamatai, amelyek jelentősen befolyásolják az öntvény minőségét, a gyártási költségeket, a gyártás hatékonyságát, a munkaintenzitást és a környezetszennyezést.
(1) Agyagos homokos zöld homokos formázási eljárás
A légimpulzusos öntés olyan előnyöket kínál, mint a nagy öntőforma tömörség, egyenletesség, összetett öntvények előállításának képessége, alacsony zajszint és energiahatékonyság. A statikus nyomással történő fröccsöntés kiküszöböli a lökés{1}}sajtológépek okozta zajszennyezést, és jelentősen javítja a munkakörnyezetet. A nyomólemezzel végzett végső tömörítés hatékony tömörséget és egyenletes keménységet biztosít a forma egészében, ami az öntvények nagy méretpontosságát eredményezi. A nagymértékben gépesített, automatizált és nagy-sűrűségű zöldhomok-öntési eljárások, mint a sörétes fröccsöntés, a légimpulzus-öntés és a statikus nyomáson történő fröccsöntés, olyan előnyöket kínálnak, mint az alacsony költség, a minimális szennyezés, a nagy hatékonyság és a kiváló minőség, így ezek a kis- és közepes méretű öntvények előállításának elsődleges módszerei.
(2) Vákuumos tömített öntés (V-eljárás)
A V{0}}eljárás alapelve abból áll, hogy egy speciálisan kialakított lombikba száraz, kötőanyag- Ez a módszer alkalmas nagy felületű, vékony falú, sima felületű, tiszta kontúrú öntvények előállítására. Az elmúlt években a V-eljárást széles körben alkalmazták vasúti járműöntvények, targonca-ellensúlyok, művészi öntvények, nagy-méretű táblák, zongorahúrvázak és fürdőkádak gyártásában.
(3) Gyanta homokformázás és mag-előállítási folyamata
A műgyanta homok nagy szilárdságot és méretpontosságot kínál a formák és magok számára, ami kiváló felületi minőséget eredményez az öntvényeknél. Azonban környezetszennyezést okozhat. Alacsony-szennyezőanyag-kötőanyagok, katalizátorok, keményítők kifejlesztése, valamint a környezeti kezelő berendezések támogatása kulcsfontosságú a gyanta-homok-öntési és a mag-gyártási folyamatok előmozdításában és fejlesztésében.
(4) Nátrium-szilikát-homokformázás és mag{1}}előállítási folyamata
A nátrium-szilikát homok jó folyékonyságot, könnyű tömörítést és alacsonyabb energiafogyasztást mutat. Magas-hőmérsékletű összecsukhatósága miatt különösen alkalmas repedésre hajlamos acélöntvényekhez. A nátrium-szilikát homok azonban gyenge felrázási tulajdonságokkal rendelkezik, és a használt homok regenerálása kihívást jelent. Ezért a nátrium-szilikát módosításával, valamint a nátrium-szilikáthomok új regenerációs és újrahasznosítási eljárásaival és berendezéseivel kapcsolatos kutatások prioritást élveznek. Az észter-keményített nátrium-szilikát homok alkalmazása javította a használt homok újrahasznosítási sebességét, és a közepes és nagyméretű acélöntvényekhez is alkalmazták.
(5) Mag-összeszerelési eljárás
A „precíziós homoköntés” néven ismert magöntvény közel -háló-formájú összetett öntvények (például motorblokkok és hengerfejek) előállítására alkalmas, és a magok nagy méretpontosságát igényli. Különféle, szobahőmérsékleten keményedő kémiai kötőanyagok kifejlesztésével és alkalmazásával ma már rendkívül precíz homokmagok is előállíthatók. A hidegdobozos mag-öntési módszert sikeresen alkalmazták közeli-háló-formájú öntvények, például autómotorblokkok előállítására.
(6) Öntvénybevonatok
Az olvadt fémmel közvetlenül érintkező homokformák (magok) munkafelületének minősége jelentősen befolyásolja az öntési minőséget. A bevonatok felhordása ezekre a felületekre gazdaságos és hatékony módszer a minőség javítására. A nagy teljesítményű szerves és szervetlen bevonatok fejlesztése és alkalmazása fontos technológiai megközelítések az öntvény méretpontosságának és felületi minőségének javítására.
II. Speciális öntés és Near{1}}Net-Shape technológia
Mivel a modern gyártóberendezések nagyobb méretpontosságot és felületi minőséget követelnek meg az öntvényeknél, a speciális öntvények a közeli -háló-alakítás felé fejlődnek. Az elmúlt években a speciális öntvények alkalmazása és fejlesztése, mint a minimális megmunkálási ráhagyások elérését szolgáló precíziós alakítási technológia, elsősorban a következő két vonatkozásban jelenik meg:
1) Új eljárások kifejlesztése és a kompozit öntési technológiák fejlesztése. Erősítse meg a magnéziumötvözetből készült présöntési és préselt öntési technológiák kutatását és alkalmazását, hogy megfeleljen az autóipari könnyűsúlyozás követelményeinek. Fokozza a titánötvözet öntési folyamataival kapcsolatos kutatást, hogy megbirkózzon a szerszámokkal kapcsolatos kihívásokkal. Használjon gyors prototípus-készítési technológiát a hagyományos viaszmintázat-képzési módszerek helyettesítésére, lerövidítve a gyártási ciklusokat. Vizsgálja meg az új nyomáskülönbség-öntési technológiákat és berendezéseket, amelyek elősegítik az átmenetet az alacsony-nyomású öntésről a differenciálnyomású öntésre.
2) A közeli-nettó-alakú öntési technológia (Near Net Shape Process) megváltoztatta azt a hagyományos felfogást, miszerint az öntéssel csak durva nyersdarabok készíthetők, lehetővé téve az öntvények előállítását megmunkálási ráhagyások nélkül. Például a préselt öntési technológiát "stabil töltés, nyomás alatti megszilárdulás, betáplálás és képlékeny alakváltozás" jellemzi, ami kiváló kohászati minőséget, méretpontosságot, magas folyamathozamot és csökkentett megmunkálási követelményeket eredményez. A közeli -net-shape technológia az öntőipar jövőjét képviseli, mivel csökkentheti az anyagfelhasználást, az energiafelhasználást, a munkaerőköltségeket, valamint javíthatja az öntvény minőségét, jobban megfelelve a gyártóberendezések fejlesztési igényeinek.
